Kran schwere Riemenscheibe

Hochleistungsriemenscheiben für Kräne sind wichtige tragende Komponenten für hochleitende, hochfrequente Betriebsbedingungen. Sie werden hauptsächlich in Hochleistungshebegeräten in den Bereichen Metallurgie, Häfen und Minen verwendet. Zu den Kernmerkmalen gehören: hochfestes Legierungsstahl oder spezielles Gusseisen, temperierte Wärmebehandlung und Präzisionsbearbeitung; Dicked Rand und Deep Groove -Struktur Design; Hochleistungsrollende Lager oder Kupferbasis selbstschmierende Buchsen. Das Design muss den Festigkeitsanforderungen von GB / T 3811 "Kranentwurfsspezifikationen" und JB / T 9005 "Gussscheiben für Krane" erfüllen, um die Zuverlässigkeit unter Aufpralllasten und kontinuierlichen Betriebsbedingungen zu gewährleisten.

In metallurgischen Kranen (wie Gusskranen, Plattenklemmkranichen) und großen Hafen-Garankranen zeigen Hochleistungsriemenscheiben signifikante Leistungsvorteile: Ihr optimiertes Seilrillenprofil kann die Verschleißrate von Drahtseilen um mehr als 30%verringern; Spezialer Wärmebehandlungsprozess erreicht die Lebensdauer der Riemenscheibe das 2-3-fache der gewöhnlichen Riemenscheiben. Einige Modelle verwenden ein Split -Struktur -Design, das für die Wartung und den Austausch von Umgebungen mit hohem Staub und Hochtemperatur geeignet ist. Für verschiedene Arbeitsbedingungen können spezielle Spezifikationen wie staubdichtes Typ mit Versiegelungsvorrichtung oder hochtemperaturbeständiger Typ (bis zu 200 ℃ Umgebung) ausgewählt werden.

Die tägliche Wartung muss sich darauf konzentrieren: Überprüfen Sie jeden Monat den Verschleiß von Seil Groove (nicht mehr als 15% der ursprünglichen Dicke); Verwenden Sie Hochtemperatur-Fettbasisfett, um die Lager regelmäßig aufrechtzuerhalten. Verwenden Sie die Erkennung von Magnetpartikelfehlertechnologie, um regelmäßig Radrisse zu erkennen. Zu den neuesten technologischen Entwicklungen gehören: Anwenden von Nano-Kompositbeschichtungen zur Verbesserung des Verschleißfestigkeit; Integration von merklosen Überwachungsmodulen, um Schwingungs- und Temperaturdaten in Echtzeit zu sammeln; Verwenden der Finite -Elemente -Analyse zur Optimierung der Struktur und zur Reduzierung des Deadgewichts. Zusätzlich zur Berücksichtigung der Nennlast bei der Auswahl ist es auch erforderlich, die Parameter wie der Ablenkungswinkel (normalerweise ≤ 5 °) zu überprüfen, um die Systemanpassung zu gewährleisten.